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管式炉的渗碳常见缺陷以及防范方法

来源:本站      时间:2016/9/4      浏览次数 597

渗碳后表面局部贫碳:
产生的原因及危害:固体渗碳时,木炭颗粒过大或夹杂有石块等杂质,或者催渗剂与木炭拌得不均匀,再或者工件所接触都会引起局部无碳或贫碳。工件表面的污物也可以引起贫碳。
  防止的方法:
    装炉的工件千万不能有接触。固体渗碳时要将渗碳剂捣实,不能使渗碳过塌而使工件接触。
    固体渗碳剂一定要按比例配制,搅拌均匀。
却除表面的污物。

  碳浓度过高:
    产生原因及危害:要是渗碳时急剧加热,温度又过高或固体渗碳时用全新渗碳剂,或用强烈的催渗剂过多都会引起渗碳浓度过高的现象。随着碳浓度过高,工件表面出现块状粗大的碳化      物或网状碳化物。由于这种硬脆组织产生,使渗碳层的韧性急剧下降。并且淬火时形成高碳马氏体,在磨削时容易出现磨削裂纹。
  防止的方法:
    不能急剧加热,要采用适当的加热温度,不使钢的晶粒长大为好。要是渗碳时晶粒粗大,应在渗碳后正火或两次淬火处理来细化晶粒。
严格控制炉温均匀性,不能波动过大,在反射炉中固体渗碳时需特别注意。
固体渗碳时,渗碳剂要新、旧配比使用。催渗剂最好采用4—7%的BaCO3,不使用Na2CO3作催渗剂。

  碳浓度过低:
    产生的原因及危害:温度波动很大或催渗剂过少都会引起表面的碳浓度不足。管式炉最理想的碳浓度为0.9—1.0%之间,低于0.8%C,零件容易磨损。
  防止的方法:
    防止的方法:渗碳剂新旧按规定配比制,使渗碳缓和再用BaCO3作催渗剂较好,因为Na2CO3比较急剧。
    渗碳温度一般采用920—940℃,渗碳温度过低就会引起碳浓度过低,并且延长渗碳时间;渗碳温度过高会引起晶粒粗大。
    催渗剂(BaCO3)的用量不能低于4%。
   
  磨加工时产生回火及裂纹:
    产生的原因:渗碳层经磨削加工后表面引起软化的现象,称之为磨加工产生的回火。这是由于磨削时加工进给量太快,砂轮硬度和粒度或转速选择不当,磨削过程中冷却不充分,都          易产生此类缺陷。这是因为磨削时的热量使表面软化的缘故。磨削时产生回火缺陷则零件耐磨性降低。
表面产生六角形裂纹。主要因为用硬质砂轮表面受到过份磨削,而发热所致。也与热处理回火不足,残余内应力过大有关。先用酸浸蚀后,凡是有缺陷的部位呈黑色,可与没有缺陷处区      别开来。这是磨削时产生热量回火。使马使体转变为屈氏体组织的缘故。裂纹在磨削后用肉眼是可以看到的。
  防止的方法:
采用40~60粒度的软质或中质氧化铝砂轮,磨削进给量不过大。
    淬火后必须经过充分回火或多次回火,消除内应力。
磨削时先开冷却液,并注意磨削过程中的充分冷却。

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